濕噴機噴射砼工藝的確定

1原材料選擇和控制

　　采用上述原材料，粗集料在攪拌前應(yīng)過0．5mm篩后用水沖洗干凈；為減少收縮裂縫，細集料宜采用中、粗砂，細度模數(shù)大于2．5，攪拌前過0．5mm篩。

2 配合比的確定和選擇

　　對滲水或滴水段（如K137+910—920）采用摻入Tl型，其配比為c：s：G：w：TJ=1：2：2：0．45：0．04。摻速凝劑4‰ 對局部滲水或滴水較大的巖面，改變配合比，僅用細骨料不用粗骨料，添6%速凝劑，先噴2cm厚再按正常配合比噴射。對墻面干燥或濕潤（如K137+920—930）采用其配比為C：S：G：W：EA—c：lT—G=1：2：2：0．45：0．12：0．8%，摻速凝劑4%。

3 噴射機械的控制

　　TK-961型濕噴混凝土機，配合5m長的工作臺、0．7m高的上料平臺、強制式混凝土攪拌機及空氣壓縮機。工作期間要求密封性良好，不漏水，不漏氣。

4 攪拌工藝的控制

　　嚴格控制水灰比、外加劑和水的計量必須準確，投料順序與攪拌時間為：粗、細骨料一水泥一外加劑（攪拌90S）一水（攪拌12Os）一出料。

5 巖面處理和滲水處理

　　巖面處理。對開挖面尺寸認真檢查，清除松動危石，欠挖超標過多的先行局部處理；用高壓風或水清洗受噴面，將開挖面的粉塵和雜物清理干凈；埋設(shè)噴層厚度檢查標志。滲水處理。做好排水引流處理：安設(shè)軟式彈簧盲管，共布設(shè)了兩種類型的盲管，其一為每隔5m一根的環(huán)向盲管，并在邊墻兩側(cè)盲管末端設(shè)泄水孔，其二為在集中出水點或面狀淋水點設(shè)局部盲管與鄰近的環(huán)向盲管相連。

6 噴射步驟

　?、賴娚淝案鶕?jù)巖面潮濕程度，適當調(diào)整水灰比。② 噴射應(yīng)分段、分部、分塊，按先墻后拱、自下而上進行噴射，噴嘴需對受噴巖面作均勻的順時針方向的螺旋轉(zhuǎn)動，一圈壓半圈的橫向移動，螺旋直徑約為20~30cm，或采用S形往返移動前進。③噴射時分段長度不應(yīng)超過6cm，分部為先下后上，分塊大小為2m*2m。④ 噴嘴和巖面的距離為lm，噴嘴與受噴面垂直，并稍微偏向剛噴射的部位（傾斜角約80），巖面凹陷宜先噴和多噴，而凸出處宜后噴和少噴。

7 風壓和水壓的控制

　　由于輸料管長度為40m，調(diào)整風壓為200N／cm2，水壓為210N／cm2，同時要求供水系統(tǒng)的水壓不應(yīng)大于40N／cm2，為保證供水的水壓穩(wěn)定，采用壓力水箱。

8 噴射厚度的確定

　　一次噴射厚度，拱頂為6cm，邊墻為8cm：對滲水或滴水地段。先噴一層厚2cm細骨料混凝土，然后冉噴射混凝土至設(shè)計厚度。

9 分層噴射的間隔時間控制 。

　　在15℃~25℃，采用8604型液體速凝劑，宜在30min后進行復(fù)噴。

10 養(yǎng)護

　　在噴射混凝土終凝1h后進行灑水養(yǎng)護，保持噴射面濕潤，養(yǎng)護時間不少于7d。

　　綜合上述，噴射混凝土工藝流程如下：噴錨工作平臺就位→噴射面的事前處理、厚度控制→濕噴機開機準備→配料拌和→坍落度測定→混合料的輸送→邊墻混凝土的噴射拱部混凝土的噴射→停機操作→養(yǎng)護。

噴射后的質(zhì)量檢查

　　第一，濕噴完成后跟蹤檢查，末發(fā)現(xiàn)表面裂紋的產(chǎn)生。但噴射面有較多的麻點，原因是濕式噴射的工作風壓人，料束速度高造成的，麻面較多處混凝土的有效厚度不足，因此在混凝土表面噴射一層1~3cm的水泥砂漿。

　　第二，混凝土表面潮濕無明顯的水跡，通過鑿孔調(diào)查，發(fā)現(xiàn)一次噴射厚度達到6~8cm時防水效果較好，若噴射厚度過小，就形成漫滲，若漫滲范圍較大時可采用補噴混凝土處理。

　　第三，安設(shè)盲管段的所有出水口都有水排出，且靠近盲管兩側(cè)范圍內(nèi)的混凝土表面滲漏明顯少于中間部位，說明盲管的選材和安裝方法是正確的。

　　第四，對噴射混凝土試件切開檢查，其表面氣孔多呈橢圓狀，閉合相互不連通，不會形成滲水通道而降低抗?jié)B性能。28d試件強度符合要求。

　　第五，通過埋檢測釘，噴射厚度基本得到保證。

友情提示

　　第一，從防水角度考慮，噴射厚度12~15cm較好，分層噴射，6~8cm一層，其效果會更好。

　　第二，圍巖節(jié)理較發(fā)達段必須采用掛網(wǎng)噴射，實行整體支護。

　　第三，混凝土配比計量的準確性是濕噴質(zhì)量的父鍵，現(xiàn)場施工中應(yīng)加強質(zhì)檢和監(jiān)理力度，確保噴射支護結(jié)構(gòu)防水效果及其質(zhì)量耐久性的重要保證。